基于单颗磨粒切削的氮化硅陶瓷精密磨削仿真与实验研究

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基于单颗磨粒切削的氮化硅陶瓷精密磨削仿真与实验研究

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基于单颗磨粒切削的氮化硅陶瓷精密磨削仿真与实验研究

论文目录
摘要	第1-7页
Abstract	第7-15页
插图索引	第15-18页
附表索引	第18-20页
符号列表	第20-21页
第1章绪论	第21-37页
1.1 研究背景	第21-22页
1.2 研究现状	第22-31页
1.2.1 砂轮表面形貌检测与建模	第22-24页
1.2.2 单颗磨粒切削技术	第24-26页
1.2.3 工程陶瓷磨削机理研究	第26-29页
1.2.4 磨削仿真技术	第29-30页
1.2.5 磨削工艺优化	第30-31页
1.3 砂轮建模与磨削机理及其仿真优化研究存在的问题	第31-33页
1.4 课题来源、研究内容与意义	第33-34页
1.4.1 课题来源	第33页
1.4.2 研究内容	第33页
1.4.3 研究意义	第33-34页
1.5 本文组成	第34-36页
1.6 本章小结	第36-37页
第2章精密磨削仿真与实验基础	第37-49页
2.1 概述	第37页
2.2 精密磨削仿真与实验总体方案	第37-38页
2.3 仿真与实验相关方法与理论	第38-42页
2.3.1 正态分布	第38-39页
2.3.2 有限元法	第39页
2.3.3 遗传神经网络算法	第39-40页
2.3.4 正交实验法	第40-41页
2.3.5 截面抛光法	第41-42页
2.4 实验材料与夹具	第42-44页
2.4.1 金刚石砂轮	第42页
2.4.2 氮化硅陶瓷工件	第42-43页
2.4.3 砂轮表面形貌检测夹具	第43-44页
2.4.4 工程陶瓷精密磨削夹具	第44页
2.5 实验装置与设备	第44-48页
2.5.1 超景深三维显微系统	第44-45页
2.5.2 高精密数控卧轴矩台平面磨床	第45-46页
2.5.3 数控坐标磨床	第46页
2.5.4 压电晶体测力仪	第46-47页
2.5.5 表面粗糙度仪	第47页
2.5.6 扫描电子显微镜	第47页
2.5.7 金刚石砂轮修整器	第47页
2.5.8 抛光设备	第47-48页
2.6 本章小结	第48-49页
第3章砂轮表面形貌检测与建模	第49-66页
3.1 概述	第49页
3.2 砂轮表面形貌测量	第49-51页
3.3 砂轮表面磨粒参数的简单表征	第51-52页
3.4 砂轮表面形貌建模	第52-59页
3.4.1 砂轮与磨粒定义	第53-54页
3.4.2 砂轮立方体划分	第54-55页
3.4.3 磨粒分布	第55-58页
3.4.4 结合剂平面定义	第58-59页
3.5 砂轮表面形貌模型验证	第59-65页
3.5.1 磨粒分布的验证	第59-60页
3.5.2 磨粒出刃高度的验证	第60-63页
3.5.3 砂轮修整对砂轮表面磨粒出刃高度的影响	第63-65页
3.6 本章小结	第65-66页
第4章单颗金刚石磨粒切削氮化硅陶瓷的实验研究	第66-83页
4.1 概述	第66页
4.2 单颗磨粒切削基础理论	第66-69页
4.2.1 硬脆材料磨削加工的物理模型	第66-67页
4.2.2 单颗磨粒切削加工的路径与实际切削厚度	第67-68页
4.2.3 单颗磨粒切削加工的路径设计	第68-69页
4.3 单颗磨粒切削实验装置	第69-70页
4.4 单颗磨粒切削工具设计与制备	第70-73页
4.4.1 单颗磨粒切削工具结构设计	第70-71页
4.4.2 单颗磨粒切削工具强度校核	第71-73页
4.4.3 单颗磨粒切削工具制备	第73页
4.5 单颗磨粒切削实验方案	第73-75页
4.6 单颗磨粒切削实验数据处理	第75-78页
4.6.1 单颗磨粒切削实验力信号处理	第75-77页
4.6.2 单颗磨粒切削正交实验分析	第77-78页
4.7 单颗磨粒切削实验分析	第78-81页
4.7.1 单颗磨粒切削力分析	第78-79页
4.7.2 单颗磨粒切削工件划痕形貌分析	第79-81页
4.8 本章小结	第81-83页
第5章单颗金刚石磨粒切削氮化硅陶瓷的有限元仿真	第83-93页
5.1 概述	第83页
5.2 氮化硅陶瓷材料本构模型	第83-85页
5.3 单颗磨粒切削有限元模型	第85-86页
5.3.1 磨粒有限元模型	第85页
5.3.2 工件有限元模型	第85-86页
5.3.3 约束与加载	第86页
5.4 单颗磨粒切削仿真结果与讨论	第86-91页
5.4.1 单颗磨粒切削仿真的工件应力	第87-89页
5.4.2 单颗磨粒切削仿真的切屑与划痕	第89-90页
5.4.3 单颗磨粒切削仿真的工件亚表面损伤深度	第90页
5.4.4 单颗磨粒切削仿真的切削力	第90-91页
5.5 单颗磨粒切削加工仿真的实验验证	第91-92页
5.6 本章小结	第92-93页
第6章金刚石砂轮磨削氮化硅陶瓷的实验研究	第93-107页
6.1 概述	第93页
6.2 金刚石砂轮磨削加工实验装置	第93-94页
6.3 金刚石砂轮磨削加工实验方案	第94-98页
6.3.1 金刚石砂轮修整实验	第94-95页
6.3.2 金刚石砂轮磨削实验	第95-96页
6.3.3 氮化硅陶瓷工件截面抛光实验	第96页
6.3.4 磨削力的测量与处理	第96-97页
6.3.5 表面与亚表面形貌的检测	第97-98页
6.4 金刚石砂轮磨削加工实验分析	第98-105页
6.4.1 磨削力分析	第98-101页
6.4.2 工件表面形貌与表面粗糙度分析	第101-103页
6.4.3 工件亚表面损伤深度分析	第103-105页
6.4.4 实验结果综合分析	第105页
6.5 本章小结	第105-107页
第7章金刚石砂轮磨削氮化硅陶瓷的仿真与优化	第107-124页
7.1 概述	第107页
7.2 砂轮磨削加工理论基础	第107-108页
7.3 金刚石砂轮磨削仿真模型	第108-111页
7.3.1 砂轮块与工件几何模型	第109-110页
7.3.2 金刚石砂轮磨削有限元模型	第110-111页
7.4 金刚石砂轮磨削仿真结果与讨论	第111-117页
7.4.1 金刚石砂轮磨削仿真的工件应力分布	第111-114页
7.4.2 金刚石砂轮磨削力仿真	第114-115页
7.4.3 金刚石砂轮磨削仿真的磨削力与亚表面损伤深度	第115-117页
7.5 金刚石砂轮磨削加工仿真的实验验证	第117-118页
7.6 基于单颗磨粒切削仿真的金刚石砂轮磨削亚表面损伤	第118-119页
7.6.1 动态有效磨粒的最大未变形切削厚度	第118页
7.6.2 最大未变形切削厚度的最大值	第118-119页
7.6.3 单颗磨粒切削仿真的亚表面损伤深度	第119页
7.7 金刚石砂轮磨削加工工艺优化	第119-123页
7.7.1 磨削加工工艺优化方法	第119-120页
7.7.2 金刚石砂轮磨削加工工艺优化的实现	第120-122页
7.7.3 金刚石砂轮磨削氮化硅陶瓷加工工艺优化的验证	第122-123页
7.8 本章小结	第123-124页
第8章氮化硅陶瓷球面精密磨削加工仿真与优化	第124-135页
8.1 概述	第124页
8.2 氮化硅陶瓷球面磨削加工方法	第124-127页
8.2.1 球面磨削加工方法的提出	第124-125页
8.2.2 球面磨削加工简单运动分析	第125-127页
8.3 氮化硅陶瓷球面磨削加工实验	第127-130页
8.3.1 球面磨削实验方案	第127-128页
8.3.2 球面磨削正交实验分析	第128-130页
8.4 氮化硅陶瓷球面磨削加工有限元仿真	第130-133页
8.4.1 金刚石电镀砂轮表面形貌模型	第130-131页
8.4.2 单颗磨粒切削有限元仿真	第131-133页
8.5 氮化硅陶瓷球面精密磨削加工工艺优化	第133-134页
8.6 本章小结	第134-135页
全文结论与展望	第135-139页
参考文献	第139-151页
致谢	第151-152页
附录A 攻读博士学位期间所发表的学术论文	第152-154页
附录B 攻读博士学位期间所获得的软件著作权	第154-155页
附录C 攻读博士学位期间所参加的科研项目	第155页

本篇论文共155页，点击这进入下载页面。

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