论文目录 | |
| 摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 研究目的及意义 | 第11-13页 |
| 1.2 硬脆材料磨削机理分析 | 第13-15页 |
| 1.2.1 高速砂带磨削机理研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 高速砂带磨削机理分析 | 第14-15页 |
| 1.3 硬脆材料磨削损伤机理研究现状 | 第15-17页 |
| 1.4 课题来源及论文的主要研究内容 | 第17-19页 |
| 1.4.1 本课题来源 | 第17页 |
| 1.4.2 研究目标 | 第17页 |
| 1.4.3 研究内容 | 第17-18页 |
| 1.4.4 拟解决的关键问题 | 第18页 |
| 1.4.5 研究方法 | 第18-19页 |
| 2 硬脆材料的高速砂带磨削损伤机理分析与研究 | 第19-30页 |
| 2.1 引言 | 第19页 |
| 2.2 硬脆材料磨削去除机理 | 第19-24页 |
| 2.2.1 单颗磨粒磨削过程的物理描述 | 第19-21页 |
| 2.2.2 磨削力理论计算与运动学分析 | 第21-23页 |
| 2.2.3 压痕的截面面积 | 第23-24页 |
| 2.2.4 单颗磨粒法向接触压力 | 第24页 |
| 2.3 脆性材料断裂去除模型 | 第24-26页 |
| 2.4 单颗磨粒研磨工件表面损伤模型 | 第26-29页 |
| 2.4.1 表面损伤深度模型 | 第26-27页 |
| 2.4.2 中径裂纹深度模型 | 第27-29页 |
| 2.5 本章小结 | 第29-30页 |
| 3 基于ABAQUS高速砂带单磨粒仿真研究 | 第30-48页 |
| 3.1 引言 | 第30页 |
| 3.2 仿真分析方案 | 第30-35页 |
| 3.2.1 SiC(Silicon Carbide)与K9(Optical Glass)材料的JH-2 本构模型 | 第31-32页 |
| 3.2.2 基于ABAQUS的单磨粒磨削有限元仿真与分析 | 第32-35页 |
| 3.3 亚表面损伤裂纹的生长与扩展仿真结果分析 | 第35-40页 |
| 3.3.1 正压力Fn对表面/亚表面损伤裂纹的研究 | 第35-37页 |
| 3.3.2 磨削速度Vs对表面/亚表面损伤裂纹的研究 | 第37-39页 |
| 3.3.3 磨粒尖角角度2θ对表面/亚表面损伤裂纹的研究 | 第39-40页 |
| 3.4 单颗粒磨削参数对磨削力的研究 | 第40-46页 |
| 3.4.1 正压力Fn对磨削力的研究 | 第40-42页 |
| 3.4.2 磨削速度Vs对磨削力的研究 | 第42-44页 |
| 3.4.3 磨粒尖角角度2θ对磨削力的研究 | 第44-46页 |
| 3.5 本章小结 | 第46-48页 |
| 4 单颗粒磨削过程亚表面损伤研究 | 第48-64页 |
| 4.1 引言 | 第48页 |
| 4.2 磨削参数对表面粗糙度影响分析 | 第48-56页 |
| 4.2.1 工件表面粗糙度建模 | 第49页 |
| 4.2.2 磨削正压力Fn对工件表面粗糙度的研究 | 第49-52页 |
| 4.2.3 磨削速度Vs对工件表面粗糙度的研究 | 第52-54页 |
| 4.2.4 砂带粒度M对工件表面粗糙度的研究 | 第54-56页 |
| 4.3 材料去除结果分析 | 第56-59页 |
| 4.3.1 磨削正压力Fn对材料去除的结果分析 | 第56-57页 |
| 4.3.2 磨削速度Vs对材料去除结的果分析 | 第57-58页 |
| 4.3.3 磨粒尖角角度2θ对材料去除的结果分析 | 第58-59页 |
| 4.4 亚表面裂纹损伤与表面粗糙度间非线性关系研究 | 第59-62页 |
| 4.4.1 基于尖锐磨粒刻划的非线性关系模型 | 第59-60页 |
| 4.4.2 基于球形磨粒刻划的非线性关系模型 | 第60-61页 |
| 4.4.3 基于表面粗糙度的亚表面裂纹深度研究 | 第61-62页 |
| 4.5 本章小结 | 第62-64页 |
| 结论 | 第64-66页 |
| 参考文献 | 第66-72页 |
| 学术成果 | 第72-73页 |
| 致谢 | 第73页 |
